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据陈女士描述,当日11时30分左右,四人乘坐电动船出发,按约定一小时后返回码头,发现岸边无工作人员值守,多次呼喊均无回应。现场无应急指示牌说明是否可自行下船,她在无协助情况下尝试离船。但不料,她一只脚试图上岸、另一只脚蹬船时船体漂离,导致其落水。“我们大声呼救一两分钟,工作人员才过来。”陈女士回忆,落水后整个人都被淹没了,幸好穿着水上运动中心发的救生衣,后来又浮出水面。最终,赶来的工作人员将其救起,解释称因吃饭离岗,承认存在工作疏漏并表达歉意。
“2021年以前,市面上用于测量岩土、混凝土、钢材等结构变形的振弦传感器产品质量良莠不齐,且用于采集该传感器测量值的采集仪主要从国外进口,价格昂贵。”回忆创业初衷,江望华说,当时,李明飞老师正是瞄准了这一领域,萌生出一个课题——做一款可监测混凝土结构形变状态,且能兼容不同厂家各种工艺振弦传感器的采集仪。
“随着产品功能的不断完善优化,就有客户主动找我们深度合作了。”江望华说,凭借在行业领域的深度钻研,一些设计院给他们提出了针对性的研发需求。得益于学校的全力支持,团队在实验室、物料、政府补贴申请等方面获得了非常多的帮助,而他们也不负所托,相继研发出振弦传感器、集边缘计算于一体的智能传感器、数字化采集仪等多款产品,应用于桥梁监测、边坡滑坡监测、尾矿库地压监测等领域,实现对工程结构的倾斜、沉降、位移、震动等变化的毫米级实时测量,守护工程安全。
作为煤炭大省,近年,山西煤矿企业不断探索数字化智能化,重塑了外界对传统矿山的认知。煤矿的数字化不仅仅在于“用上了5G”,而是率先探索出一条面向未来、问题导向、系统驱动的矿山数字化之路,为解决当前煤炭行业数字化转型面临的结构性困境提供了实证经验,也在能源行业的智能化与低碳化协同发展上,勾勒出“中国方案”的雏形。
通过建设基于5G的全矿井下网络,鑫岩煤矿首次实现了“低延时+广接入”的大规模工业数据传输架构,保障了高清视频、瓦斯监测、设备感知、作业人员定位等系统的并行运行,彻底打通了“感知孤岛”。在此基础上,建立了融合调度平台,以算法逻辑替代人工规则,实现从“信息展示”向“自动响应”的跃迁。例如,通风系统不再以固定排班为主,而是实时匹配人员密度和瓦斯浓度,显著提升能效利用。
尤其在能源系统管理方面,鑫岩煤矿实现了从“监测-分析-响应”的闭环调控。能耗成为系统优化的输入参数,而非管理结果。风、水、电等能源介质被统一纳入动态调度模型,实现了全过程、全场景的能效调优。实践表明,该矿通风能耗年均下降15%,井下电力负荷曲线明显趋稳。这种“数据驱动的能效治理”hth官网app登录入口,标志着煤矿从高能耗的运行逻辑迈入精益能控的新阶段。
更重要的是,这一探索不仅是技术改造,更体现出一种治理逻辑的变革:煤矿作为典型的“高风险、高能耗、高工艺复杂度”场景,其数字化转型不能靠“设备堆叠”,而必须构建基于实时数据的系统协同与智能响应体系。鑫岩煤矿的做法,实质是在构建一个具备可感知、可认知、可协同、可进化能力的“矿山数字孪生体”,从而在实践中验证了5G、工业互联网、AI模型与能源调度系统深度融合的可行路径。